汽车开发计划优先考虑的顺序：成本、品质及可靠性、生产效力、新技术、安全性、省油性、环境保护及回收性、减低重量、其它。其中成本是汽车开发工作中首先要考虑的问题。目前，世界各大汽车公司在降低汽车成本方面主要采取以下策略。

延长折旧率的时效。首先要详细考虑开发车型基本设计的耐久性，例如选择一个很平稳的和中和的车型设计，以延长产品的生命周期；以后每年只要修改少数外型附件：如车灯、水箱架、车轮、内装、颜色等。目的是将费用摊销在较长的生命周期内。比较成功的例子有：美洲虎XJ车型上市后34年没有主要造型的改变；福特野马Mustang车型自1978年来无重大改变；Jeep Cherokee 20年来无重大改变；雪佛莱Cavalier也10年未曾改型。

减少整个平台（Platform）的数量。自1997年开始，汽车工业界开始逐年减少30%的平台数量。如表1。

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通过增加设计外包以提高生产效率（Productivity）。尽可能利用零部件厂商提供模块化的部件，提高整车装配厂的总生产能力。2001年世界几大汽车制造商由此而提高了生产效率。

提高装配厂的产量。有效的方法之一是将近似的车型及平台合并生产，即减少品种，提升每一个装配厂的总生产量。每个装配厂的最佳生产量为10～30万辆/年。

外包产品开发项目。许多汽车制造商都将较次要或小批量的产品请其它公司设计，例如：福特GIA、SC Taurus就是外包产品，而大众与保时捷也有类似的合作关系。在外包的过程中，汽车厂商主要负责产品的制造、市场、销售及发货、以及与政府等有关部门的公关；设计公司主要负责产品的研究及设计、产品开发、工程、车型设计。

外包设计的优点包括：降低整车公司的管理成本、可以选择最专业的设计公司、便于技术转移及人员培训、便于控制预算、便于汽车性能及时间的控制；但是外包设计也有其缺点：失去专门技术、减少人员、资金外流。

使用模块化（Modularization）技术以减少生产和管理的复杂性。美国汽车每个平台仅有5个主要零部件供应商，其中包括车门、顶饰、地板、仪表板、座椅等。有关模块范围内的一切计划管理、设计、工程及外包商的管理和控制均由主要供应商负责，其目的就是降低成本，提高效率。

福特汽车公司早在1990年就已开发了V8、V6等系列的模块式发动机。通用汽车公司采用模块化技术将汽油发动机数量由27种减为13种，柴油发动机由7种减为4种，变速器从19种减为6种。另外，通用公司全球中级车辆计划Epsilon将提供一个包含了2个不同的前部块和4个后部块的中心地板，该方法导成了在8个制造厂生产十几种完全不同的模型。

由供应商设计及生产零部件。这样可以将设计费用分摊在零部件的单位成本中，节省了整车制造商的加工和工装成本；由双方共同分担品质保证（Warranty）责任，大大减少可靠性风险。

尽量采用现有的零件。使用已存在的零部件是大大降低开发费用和时间的重要手段。在这方面，克莱斯勒的跑车Viper及轿车Neon均以采用现有零件降低成本及缩短开发期着称。

合并现有零部件以减少装配的复杂性。丰田汽车公司曾大量减并零部件种类，结果是从中获益5百亿美元。福特将15种喇叭减为2种。

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建立品牌产品（品牌管理）。良好的品牌管理可以带来积极的公众形象、牢固的客户忠诚度及极高的利润。例如：宝马（BMW）325与福特Contour两款轿车的车型及尺寸大小相同，都配备2500CC六缸发动机，内装设备相同，甚至性能都极为相似；BMW325的价格为35,000美元/辆，而福特Contour V6的价格为18,000美元/辆。市场销售的结果却大相径庭：BMW每年增销10%，Contour将遭停产命运。

结论：汽车工业的竞争十分激烈，但是2002年调查结果显示，53%的整车制造商员工认为尚有降低成本的余地。