冲压生产的品质保障

汽车外观质量及其内在质量是由钣金件的质量决定的，冲压生产必须从模具、板材到工艺文件、生产准备、操作、仓储及反馈处理等各个环节全面考虑，才能保障高品质的冲压生产，为提高整车的市场竞争力打下关键性的基础。

    随着我国汽车制造业的迅速发展，汽车的外观质量及其内在质量成为了各汽车制造厂家角逐市场的先决条件。

    汽车外观质量及其内在质量是由钣金件的质量决定的，这就使得冲压生产在汽车制造的整个过程中尤显重要，并得到了各汽车制造厂家的高度重视。

    “安全第一、质量至尚”是冲压车间宗旨，在冲压生产过程中，我们对冲压钣金件的质量要求也是围绕这样的宗旨开展进行的。经过几年的工作，我在此总结一些实践经验与大家交流。

一、模具

    模具是冲压生产的重要工艺装备，其质量直接关系到钣金件的质量及生产能力。

    1、模具制造

    为使专业模具生产厂家制造生产出的模具满足整车质量要求并适合冲压企业的生产，应进行如下工作：

    (1)技术交流：技术交流内容涉及年生产纲领、设备能力、生产能力、生产操作方式、模具材料的选用、模具标准件的选用、模具标识、模具质量要求及验证标准等工艺要求。

    (2)模具图纸会签：模具图纸会签从机床匹配、安全、生产操作、结构、维修等方面进行。

    (3)模具监制：模具动态管理的分析汇总，处理模具质量、结构的合理改动，保证模具按质量要求如期完成。

    (4)模具验证：围绕制件质量、机床匹配、安全、生产操作、结构、维修等方面进行，在生产现场，模具必须进行稳定裕度验证，否则产品质量很难得以控制。

    2、模具的日常维护

     模具的日常维护保养是保证产品质量稳定的重要手段之一。为保证模具维护保养的质量，应重点做好以下几方面的工作：

    (1)模具维修人员技能培养：加强对维修人员进行包括操作技能、维修程序、模具结构、模具故障分析处理等在内的技能培养，建立一支高技能的维修队伍。

    (2)模具管理：进行模具维修动态管理、模具档案汇总，提供维修计划。

    (3)模具清洗点检：按计划进行模具清洗点检，达到较高的模具清洁度。

(4)模具备件：根据模具档案做好模具备件工作，重点是对备件库的管理，要做到以合理库存应对模具维修，备件质量也需提起注意，因为备件质量也危及到产品质量。

二、冲压板材

    冲压板材是保证产品内在质量的关键，是冲压生产过程中的质量控制对象。对于某一型号的冲压板材，其机械性能在一定范围内是有浮动的，所以与其相应的对模具、设备的要求也会发生改变，如不及时调整工艺条件，产品质量将无法保证。冲压板材的品质保证工作应注意以下方面：

    1、板材标识：检查材质、规格、炉号、卷号和制造厂商。

    2、板材机械性能数据统计：对投入生产的每一批次板材的机械性能进行记录，记录内容包括材质、规格、炉号、卷号、机械性能（抗拉强度/屈服强度/n值/r值等数值）、制造厂商和使用状况等。

    3、生产跟踪：记录板材在生产过程中的使用状况，如不良品状况、类型和废品率等，并将记录内容登录到板材机械性能数据统计中，指导以后生产中，确定钢板安全域度，提供生产预示、合理利用板材及生产采购。

三、工艺文件

    工艺文件是保证冲压品质的基础性文件，其中指导生产的有《冲压作业基准书》、《冲压操作要领书》、《冲压件品质检查要领书》这三个基础文件。另外，冲压车间还必须制定一份《冲压件检查规范》来约束员工进行冲压件检查。

    1、冲压作业基准书：指导操作者实现快速准确地调整出合格产品的工艺文件，主要内容包括安装位置、封闭高度、冲压吨位、平衡缸压力、顶杆位置图、托起压力、托起高度和托起角度等参数。

    2、冲压操作要领书：指导操作者安全操作机床、使用模具的指导性工艺文件，包括模具装卡、生产操作检查、装箱检查、标识等内容。

    3、产品质量自检要领书：维护冲压件品质稳定的保障性文件，其中会列出冲压件品质问题、合格标准、责任分工、检查方式、使用工具、制件图示（标出容易出现问题部位及问题类型）、各工序冲孔数量、板材材质规格尺寸，安全提示等。

四、生产准备
    作为冲压工艺的前期工作，一定要仔细认真地做好生产准备，主要工作有三个方面：
    1、对于模具，要进行仔细检查，包括外观、上/下表面、模具附件的完整齐全；
    2、板料检查要看其有无特殊标识、划伤、磕碰、锈蚀、是否落双料等；
    3、检查工位器具的规格型号是否是按工艺文件准备的。

五、生产操作
    “产品质量是制造出来的，不是检测出来”，这句话在冲压生产过程中最能够得到充分的体现，因为冲压生产操作的正确与否就直接体现在冲压制件的产品质量上。
    冲压生产操作中应重点对以下几方面进行控制：
    1、工艺调整：严格按《冲压作业基准书》调整各项参数，保证准确无误。
    2、模具检查：检查模具外观、模具型腔、功能元件动作的灵敏可靠性、相对运动部件的涂油润滑情况。
    3、设备点检：包括离合器气压、润滑油压、保护油压、寸动检查、有无漏油漏气等。
    4、制件自主检查
    冲压生产过程存在一些不可控因素，板料、模具的微小变化都可能导致冲压件的品质波动，为减小波动，就需要及时发现问题并予以解决，尤其是模具量产初期，制件的自主检查尤为重要，因为制件品质新问题的发生在这个时期比较集中。多年的实践经验证明，如果在模具量产初期把遇到的问题彻底解决完毕，日后再发生同一问题的情况几乎为零。
    自检应按《冲压件品质检查要领书》进行重点检查和间隔全项检查。制定检查规范时，规范中应明确检查项目、检查内容、检查方法、使用工具、判断原则、产生原因和解决方法。
    ５、制件码放：单件产品应码放在工艺规定的工位器具内，并做好制件标识。制件标识内容包括车型、制件名称、数量、生产班组、生产日期等。

六、仓储物流
    冲压生产必须有一定的安全库存。制件的仓储物在品质方面应注意在储存时实行先入先出，防止锈蚀，同时还需注意控制运输速度以防止颠簸磕碰。
七、后工程反馈处理
    冲压车间的后工程反馈处理机制将对后工程反馈制件问题进行登录汇总、分析，确定产生原因、责任班组，做出防止再发生的对策。
    结束语
    以上是我在冲压生产过程中的一些经验。通过以上各项工作的严格执行，能够最大程度地保证冲压件品，质稳定整车质量。